在對一些硬質(zhì)材料進行磨削加工的時候，砂輪的選擇也是一個重要的問題。在選擇砂輪的時候應該對其材質(zhì)有所關注。常見的硬質(zhì)磨料砂輪有金剛石砂輪和立方氮化硼砂輪等。下面我們就來說說這兩種磨料砂輪的工藝。

一、金剛石砂輪磨削工藝

（一）金剛石砂輪磨削的特點

1、金剛石的硬度高、耐磨性好，適于加工各種高硬度、高脆性材料， 如硬質(zhì)合金、陶瓷、寶石、光學玻璃和半導體材料等。

2、金剛石砂輪磨削能力強、耐用度高，磨削效率高。

3、磨粒切刃鋒利，磨削力小，磨削溫度低，有利于提高工件加工精度和降低表面粗糙度。可避免工件燒傷、裂紋及表面組織變化等疵病。

4、金剛石砂輪使用壽命長，磨耗小，節(jié)約工時，使用經(jīng)濟。

5、修整較困難。

（二）金剛石砂輪磨削用量的選擇

1、磨削速度。人造金剛石砂輪一般都采用較低速度。雖然砂輪速度提高可獲得較低的表面粗糙度，但磨削溫度隨之升高，砂輪磨損加劇。但速度太低單顆磨粒切削厚度加大，將使工件表面粗糙度增大，同時也導致砂輪磨損增加。通常干磨時砂輪速度要低些；金屬結(jié)合劑比樹脂結(jié)合劑砂輪速度要低些；深槽或切斷磨削也應選用較低的砂輪速度。

2、背吃刀量。背吃刀量增大時，磨削力和磨削溫度顯著增大。一般考慮磨粒突出黏結(jié)劑約為磨粒的三分之一。如果過大，結(jié)合劑對磨粒的把持力就下降，會使磨粒脫落加快。如果太小，氣孔減少，磨粒切入就困難，排屑不易。因此，磨削深度與磨粒的粒度、結(jié)合劑種類有關，與磨削方式也有關。

3、進給速度。進給速度增大，砂輪磨耗增大，表面粗糙度增高， 特別是對樹脂砂輪更嚴重。

二、立方氮化硼砂輪磨削工藝

（一）立方氮化硼砂輪磨削特點

立方氮化硼砂輪的特性要素選擇與金剛石砂輪類同，但其有以下磨削特點：

1、熱穩(wěn)定性好。其耐熱性比金剛石砂輪高，當磨削出現(xiàn)火花時，仍能保持其優(yōu)良的磨削性能。

2、化學惰性強。不易和鐵族元素產(chǎn)生化學反應。故適于磨削各種高速鋼、工具鋼、模具鋼和高溫合金等高溫硬度高、熱傳導率低的材料。

3、耐磨性好。磨削合金鋼時其磨耗僅是金剛石砂輪的1/3左右，是普通砂輪的1%。因此， CBN砂輪壽命長，在整個切削過程中能保持其較好的切削性能， 因此有利于實現(xiàn)加工自動化。

4、磨削效率高。在加工高速鋼、耐熱鋼和模具鋼等合金鋼時， 其生產(chǎn)率比白剛玉砂輪高60—100倍。

（二）立方氮化硼砂輪磨削用量的選擇

1、磨削速度。砂輪磨削速度可比金剛石砂輪高一些， 以充分發(fā)揮其磨削性能。

2、背吃刀量。砂輪熱穩(wěn)定性好，耐磨性好，磨削效率高，所以背吃刀量可略大于金剛石砂輪。

3、工件速度和進給速度。工件速度對磨削效果影響較小，一般在10—20m/min范圍選擇。當選用較高的砂輪速度時，可適當提高工件速度，以減少工件的燒傷情況；精磨時，采用細粒度砂輪，可適應提高工件速度。